Klient.

Volkswagen Slovakia jest największym producentem samochodów na Słowacji. Należąca do niego fabryka w Bratysławie jest jedynym zakładem motoryzacyjnym na świecie, który produkuje pięć różnych marek pojazdów – od kompaktowych do luksusowych SUV-ów (Volkswagen Touareg, Audi Q7, Porsche Cayenne, Volkswagen up!, Volkswagen e-up!, ŠKODA Citigo, SEAT Mii). W 2017 roku łączna produkcja Volkswagen Slovakia wyniosła 361 776 aut.

Fabryka w Bratysławie należy do najbardziej innowacyjnych i zaawansowanych zakładów motoryzacyjnych koncernu Volkswagen w dziedzinie automatyzacji logistyki wewnętrznej. CEIT, spółka z Grupy Asseco, jest zaufanym partnerem zakładu i dostawcą autonomicznych systemów zrobotyzowanych. Obecnie na terenie fabryki wykorzystywanych jest ponad 300 bazujących na jej rozwiązaniach urządzeń.

Unikalny system logistyczny CEIT składa się z automatycznie sterowanych pojazdów (AGV) różnych typów, punktów przestawczych, przenośników dynamicznych i statycznych oraz monitoringu. Częścią rozwiązania jest także system sterowania wykorzystujący elementy sztucznej inteligencji, który jest w stanie samodzielnie i elastycznie podejmować decyzje oraz kontrolować transport na terenie fabryki. Odbywa się to w oparciu o status urządzeń peryferyjnych, wymagania stawiane przez urządzenia i systemy zewnętrzne oraz obecną sytuację w zakładzie.

Udana współpraca Volkswagen Slovakia i CEIT sprawiły, że nie chciały one poprzestać wyłącznie na automatyzacji logistyki. Ich wspólnym zamiarem było pójście o krok dalej – czyli udoskonalenie tego procesu poprzez implementację inteligentnych rozwiązań, które wpisują się w koncepcję Przemysłu 4.0. Dlatego w 2017 roku rozpoczęło się wdrożenie CEIT Digital Twin wraz z Sewio Indoor Positioning System (Wewnętrzny System Pozycjonowania).

Wdrożenie.

Głównym celem projektu było przeprowadzenie cyfryzacji całego ruchu floty w jednej z hal zakładu oraz wprowadzenie precyzyjnej lokalizacji intralogistyki, w tym śledzenia CEIT AGV i wózków widłowych. Jego ważną częścią było również zapewnienie pełnej przejrzystości oraz możliwości weryfikacji całego procesu, a także uzyskanie bardzo szczegółowych informacji na temat poszczególnych urządzeń.

Wyzwania, które towarzyszyły realizacji projektu wynikały w dużej mierze ze specyfiki hali produkcyjnej. Aż 30% powierzchni magazynu, na której odbywał się ruch maszyn, było jego bardzo dynamicznie zmieniającą się częścią, która w ciągu kilku godzin mogła przejść od stanu zupełnie pustego do całkowicie zapełnionego. Biorąc pod uwagę liczbę poruszających się obiektów, zarówno napędzanych ręcznie, jak i automatycznie, system musiał poradzić sobie również z dużym natężeniem ruchu, jego momentami szczytowymi i występowaniem wielu obiektów w bliskiej odległości od siebie.

Implementacja rozwiązania, która została zakończona w ciągu 6 miesięcy, zapewniła Volkswagen Slovakia przegląd wszystkich ruchów w hali w czasie rzeczywistym. Dzięki wdrożeniu fabryka w Bratysławie zyskała sprawne narzędzie umożliwiające dokładną analizę każdej maszyny we flocie pod względem czasu pracy, wyłączenia i przestojów, przebytej odległości oraz wydajności. Z kolei wykorzystanie map cieplnych i diagramów typu „spaghetti” pozwoliło na wizualizację przepływu i gęstości ruchu, rzeczywistej ścieżki każdej maszyny oraz miejsc i czasu, w jakich występują największe zatory.

Dostarczony system pozycjonowania wewnętrznego obsługuje halę i jej magazyn o łącznej powierzchni 10 000 m², z setkami półek, śledząc 70 obiektów – zarówno automatycznie poruszających się pojazdów AGV, jak i ręcznie obsługiwanych wózków widłowych. System pracuje z dokładnością do 50 cm i częstotliwością odświeżania wynoszącą 333 milisekundy.

Dzięki realizacji projektu, Volkswagen Slovakia zyskał:

• widoczność i możliwość weryfikacji procesów w czasie rzeczywistym,
• obraz całkowitego czasu działania floty i jej poszczególnych obiektów,
• możliwość porównania proporcji parametrów pracy urządzeń w procesie logistycznym (czasu pracy/zatrzymania, przebytych odległości, załadowania/braku załadowania),
• wizualne podsumowanie ruchu w określonym czasie,
• informacje o gęstości ruchu i jego zatorach,
• możliwość wyboru i śledzenia ścieżki dowolnego obiektu w danym czasie, w celu wykrycia i eliminacji ewentualnych incydentów, by zapobiec ich wystąpieniu w przyszłości,
• symulację proponowanych aktualizacji procesów w rzeczywistym modelu i ramach czasowych,
• nawigację dla kierowców, która umożliwia im wybór najszybszej trasy bez przeszkód.

CEIT to firma technologiczna, która rozwija i wprowadza dla swoich partnerów przemysłowych innowacje. Pomaga im zmieniać zakłady w inteligentne fabryki, zgodnie z wytycznymi Przemysłu 4.0. Misją firmy jest zwiększenie wydajności, efektywności i wzrostu konkurencyjności przedsiębiorstw przemysłowych. W szczególności koncentruje się na automatyzacji logistyki wewnętrznej, optymalizacji procesów produkcyjnych i logistycznych, projektowaniu oraz inżynierii, koncepcji Digital Factory, a także złożonych rozwiązań dla inteligentnych fabryk.

Projekt w liczbach.

Klient.

ASSA ABLOY (Switzerland) AG to światowej klasy producent i dystrybutor inteligentnych zamków oraz rozwiązań zabezpieczających. Firma oferuje wysokiej jakości produkty i wszechstronne systemy dla sektora prywatnego, komercyjnego i publicznego pod markami KESO, MSL i effeff. Spółka jest częścią ASSA ABLOY Group, która prowadzi działalność międzynarodową, zajmując czołową pozycję w dużej części Europy, Ameryki Północnej oraz regionu Azji i Pacyfiku. Zatrudnia ponad 47 000 pracowników, a jej roczna sprzedaż sięga blisko 8,2 miliarda USD.

Celem ASSA ABLOY (Switzerland) AG było podniesienie wydajności produkcji do poziomu Przemysłu 4.0. Przed realizacją projektu proces wytwarzania kluczy do systemów blokujących wymagał wykorzystania 20 różnych maszyn. Niezbędne informacje były przenoszone w postaci papierowej do odpowiednich urządzeń, a następnie odczytywane i wprowadzane ręcznie z tablic zadań.

Pierwszym krokiem w procesie digitalizacji było zastąpienie istniejących urządzeń dwoma nowymi cyfrowymi maszynami wiertniczymi. Realizacja projektu oznaczała konieczność zapewnienia nowym maszynom dostępu do niezbędnych danych – czyli ich integracji z rozwiązaniem Infor ERP oraz wykorzystywanym przez firmę Systemem Zarządzania Zamkami (Lock Management System). Kolejnym krokiem było zapisanie i udostępnienie danych w formie cyfrowej.

W celu zapewnienia automatyzacji procesów ASSA ABLOY opracowała własny System Informacji o Produkcji (Production Information System) oparty o MS Dynamics CRM. Łączy on dane z systemu ERP dotyczące zamówień, zestawienia materiałów (BOM) oraz obrabianych przedmiotów z danymi permutacyjnymi, czyli poszczególnymi kombinacjami danych pochodzących z Systemu Zarządzania Zamkami. Są one zapisywane w pliku roboczym XML, który maszyna wiertnicza może odczytać i uruchomić.

ASSA ABLOY (Switzerland) AG potrzebowała jednak sprawnego narzędzia informatycznego, które zapewni pełną integrację wszystkim wykorzystywanym w procesie produkcji rozwiązaniom. Dlatego spółka zdecydowała się na wdrożenie Platformy Integracyjnej Magic xpi – autorskiego systemu firmy Magic Software Enterprises Ltd., będącej częścią Grupy Asseco.

Procesy biznesowe.

Platforma integracyjna Magic xpi stała się centralnym elementem kompleksowego rozwiązania, które służy jako centrum wymiany danych pomiędzy trzema systemami: ERP, Systemem Zarządzania Zamkami i Systemem Informacji o Produkcji. Magic xpi pobiera dane z dwóch pierwszych rozwiązań, integruje je w pliku zadań i przesyła do Systemu Informacji o Produkcji w formacie XML. Ten z kolei przesyła plik zadań do maszyn wiertniczych, które go odczytują i uruchamiają.

Kluczowe korzyści.

Dzięki wdrożeniu Magic xpi, jako centrum danych, ASSA ABLOY (Switzerland) AG posiada obecnie w pełni zintegrowane środowisko Przemysłu 4.0, które łączy trzy centralne systemy informatyczne do automatyzacji zamówień produkcyjnych.

Automatyzacja procesów oraz wykorzystanie dwóch nowych maszyn cyfrowych umożliwiło ASSA ABLOY przetwarzanie około 400 zamówień dziennie, co przekłada się na produkcję około 10 000 kluczy.

Wdrożenie Magic xpi, który znajduje się w samym sercu nowego, w pełni zautomatyzowanego systemu logistyki informacyjnej firmy, pozwoliło na znaczne skrócenie czasu realizacji zamówienia. Dzięki możliwości szybszego i bardziej niezawodnego dostarczania produktów dostosowanych do potrzeb klienta, ASSA ABLOY zyskał znaczącą przewagę konkurencyjną.

Realizacja projektu pozwoliła na przyspieszenie, uproszczenie oraz optymalizację procesów. Korzyści wprowadzenia środowiska Przemysłu 4.0 opartego na Magic xpi spowodowały, że firma planuje powtórzyć ten sukces na innych liniach produkcyjnych.

„Magic xpi okazał się idealnym rozwiązaniem integracyjnym, ponieważ jego standardowe złącze dla MS Dynamics znacznie skróciło czas projektowania, umożliwiając nam szybkie zakończenie projektu. Graficzne, bezkodowe podejście oraz metoda „drag and drop” daje nam szybki wgląd we wszystkie obiekty i funkcje, a także pozwala łatwo tworzyć procesy biznesowe” – powiedział Erwin Fuchs, Business Development Manager w ASSA ABLOY (Switzerland) AG.

„Rozwiązanie integracyjne Magic xpi znajduje się w centrum naszego Przemysłu 4.0. Zapewnia nam znaczną przewagę konkurencyjną, która może się tylko powiększać w przyszłości” – podkreślił Erwin Fuchs.

Klient.

Next Generation Recyclingmaschinen GmbH (NGR) to austriacka firma z siedzibą w Feldkirchen, która od 1996 roku produkuje wysoce wyspecjalizowane maszyny do recyklingu. Urządzenia NGR umożliwiają przetwarzanie złomu oraz odpadów z plastiku, w wyniku czego otrzymywany jest granulat, który następnie może być ponownie wprowadzony do cyklu produkcyjnego.

Dynamiczny rozwój firmy oraz chęć zapewnienia wysokiej jakości usług spowodowały, że szukała ona rozwiązania, które umożliwi zbieranie i analizowanie danych operacyjnych maszyn w celu wsparcia inteligentnych inicjatyw produkcyjnych. NGR zależało także na podniesieniu sprawności i efektywności procesów serwisowych, zwłaszcza że firma posiada ponad 1000 maszyn pracujących w siedzibach klientów w 80 krajach.

Realizacja tych celów stała się powodem, dla którego NGR zdecydował się uzupełnić wykorzystywany już system APplus o rozwiązanie, które pozwoli podnieść jego procesy biznesowe do poziomu Przemysłu 4.0.

Wdrożenie systemu Asseco Solutions pozwala NGR na prowadzenie analiz w oparciu o dane przekazywane z 1000 maszyn pracujących w 80 krajach.

Wdrożenie.

Jesienią 2015 roku dział rozwoju firmy zainicjował wewnętrzny projekt badawczy, który pozwolił na określenie sposobów dostosowania maszyn NGR do potrzeb inteligentnej produkcji. Za najlepsze do realizacji tego celu firma uznała system Smart Connected Solutions (SCS) – autorskie rozwiązanie Asseco Solutions, którego wdrożenie rozpoczęło się w kwietniu 2016 roku.

System SCS umożliwia maszynom NGR przenoszenie do chmury szerokiego zakresu parametrów procesowych i jakościowych, takich jak ciśnienie, temperatura i lepkość stopionego plastiku. Odbywa się to za pomocą specjalnego oprogramowania klienta, które NGR instaluje w systemach sterowania swoich maszyn. Szyfruje ono dane i bezpiecznie przekazuje je do chmury.

SCS stale monitoruje i analizuje informacje dostarczone przez maszyny. W przypadku wykrycia określonych wartości lub korelacji wskazujących na zbliżające się ryzyko wystąpienia błędu lub awarii, rozwiązanie Asseco uruchamia zapobiegawczy proces konserwacji.

Po wysłaniu zlecenia serwisowego, system automatycznie identyfikuje odpowiedniego technika na podstawie różnych kryteriów. Następnie dostarcza mu wszystkie niezbędne informacje do aplikacji SCS na urządzenie mobilne. W konsekwencji rozwiązanie Asseco oszczędza czas pracowników, którzy do tej pory wykonywali zadania, takie jak dokumentowanie podróży, rejestrowanie czasu trwania wizyty i tworzenie raportów dotyczących działań serwisowych ręcznie. System w dalszej kolejności przesyła te informacje do systemu ERP, który natychmiast uruchamia kolejne procesy, jak np. fakturowanie.

Rozwiązanie znajduje się obecnie w fazie wdrażania. NGR planuje jego równoczesne uruchomienie w siedzibie w Feldkirchen oraz wszystkich międzynarodowych obiektach w USA, Malezji i Chinach.

Realizacja projektu stała się dla NGR nie tylko pierwszym krokiem w kierunku Przemysłu 4.0, ale również inwestycją w przyszłą rentowność przedsiębiorstwa.

Kluczowe korzyści.

Łączność internetowa pomiędzy maszynami zapewnia jeszcze wyższy stopień automatyzacji, a także proaktywne planowanie i realizację procesów konserwacji. Pozwala to na wymianę zużytego elementu, zanim spowoduje on awarię maszyny i utratę produktywności.

Wykorzystanie danych dotyczących urządzeń umożliwia również firmie rozszerzenie jej portfela o usługi informacyjne. Pozwala to NGR m.in. na oferowanie swoim klientom spersonalizowanej aplikacji, za pomocą której będą oni mogli przeglądać i monitorować parametry swoich maszyn. Zebrane w ten sposób informacje mogą być ponownie wykorzystywane do procesów wewnętrznych.

Wdrożenie systemu Asseco pozwala także NGR na prowadzenie analiz w oparciu o dane przekazywane z maszyn. Daje też możliwość udostępniania klientom rekomendacji, które zapewnią im m.in. optymalizację danych wyjściowych poprzez wprowadzenie jednej lub dwóch zmian konfiguracji.

Połączenie APplus i SCS sprawia, że produkty NGR stają się inteligentnymi maszynami, które komunikują się poprzez chmurę. W dłuższej perspektywie zwiększa i chroni to wartość systemów NGR. W rezultacie projekt ten jest nie tylko pierwszym krokiem NGR w kierunku Przemysłu 4.0, ale również inwestycją w przyszłą rentowność przedsiębiorstwa.